精益培训收获和心得，听陈鹏老师的精益生产培训课程心得体会
来源：整理 编辑：新友情汽车 2023-08-11 19:50:32
本文目录一览
1，听陈鹏老师的精益生产培训课程心得体会
今年管理中心正在推行全员效率提升活动，5月份组织了精益生培训，我认为恰逢其时。陈鹏老师的授课理论联系实际、分析深入浅出，课堂气氛活跃，我收获颇多。生产管理方面：1、虽然实施了GMP管理，但基础管理仍有待提升，如5S管理实施并不彻底；2、目视化管理一般不足，较少的采用颜色管理，生产状态，品质状况、效率状况，产量状况等的数据比较少的在现场展示；3、作为以设备为主的生产，设备管理不够精细，生产饱和状态下，设备效率不被有效关注；备品备件费用高；4、由于生产、销售、供应的不匹配，生产均衡性差，生产变动性大5、多数企业的员工是依靠经验在工作，而不是依靠可以传承的标准在作业；6、员工参与改善的积极性不能够被充分调动起来，改善仅存在于管理者层面；7、一般缺少系统性、持续性的改善机制。供应链管理方面：1、绩效管理上：缺少市场导向，数据来源储备有待提升，缺少跨职能团队解决系统问题的机制；2、运作管理上：计划职能分散，销售、生产、供应三大计划不能够有效协同；需求管理方面，预测缺少跨职能的同步、分层预测，销售计划变化 频繁随意；缺乏基于约束与半约束计划处理方式供应管理方面，缺乏对供应商的有效管理；生产管理方面，生产缺乏柔性，对计划变动的响应能力差库存管理方面，缺少合理的安全库存管理方式3、数据基础上多数基础数据不够完善，ERP系统运转不顺畅通过6s学习，我觉得该文化可以给全体员工以导向、约束、凝聚、激励的作用。而发展成高效专业的企业已然成为公司上下的统一目标和共同任务，是每一个员工义不容辞的责任和使命。通过导师图文并茂的授课，我们首次了解到什么是企业的“6s管理”。所谓“6s”，最早起源于日本，主要是针对生产现场，材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其它管理活动奠定良好的基础。而公司之所以花费如此宝贵的时间和精力并且找专业老师讲授这方面的知识，主要的目的包含如下几个方面：（1）减少员工作业出错机会，提升产品服务品质；（2）提高了工作效率；（3）资源得以合理配置和使用，减少浪费；（4）提高公司整体形象，创造整洁的办公生产环境，提升企业形象；（5）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；（6）为其它管理活动的顺利开展打下基础。课程中，老师还通过ppt展示结合公司现状对“6s管理”做了针对性的讲解。其中包含了公司管理上存在的问题，以及在面对这些问题时，我们应该如何运用“6s”这个管理工具去理清思路、达到解决问题的最终目的。当老师把问题和解决方法通过生动形象的案例演绎出来时，在场的所有员工都有一种醍醐灌顶的感觉，有人感悟到通过此次 “6s管理”的学习对自己平时工作的盲区有了很大指引，甚至迫不及待地想即刻将这门新的管理方法运用的工作实践中去。
2，精意管理的培训感想
我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对 “精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同 时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源， 并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益 生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时 化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益 和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产 管理”的一些感想。 一、关于消除浪费 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增 强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分 调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最 大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的 动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业 的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财 富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业 中的大部分人是具体操作人员， 领导层所占的比例较小。 领导的智慧， 不管其如何完美， 都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在 新的挑战中获得生存。 就我们灌溉设备公司而言， 操作的浪费在我们的工作中时刻存在， 如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做 的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工 作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。 二、关于准时化生产 准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合 管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效 劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以 最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产 过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和 交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才 能够实现。三、关于少人化和自动化 要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是 实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人 操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因 此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人 不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职 率高等情况的出现。假如采取“一人多岗” ，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得 到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况 出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要， 人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只 有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管 理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的 自愿去做，只有这样才能达到自动化。 在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品， 导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在 制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪 费。 我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、 不断改进， 一定能取得更大实效。 我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况， 运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我 们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我 自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排 有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地 渗透于日常的生产中，把工作做的更好！
3，JIT精益管理培训心得体会怎么写
提供一份我们学员写的心得给你参考：jit精益管理培训心得体会近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课.通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:一、 我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细".精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!二、 建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台，以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。三、 精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。jit是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。四、 培训非常重要。通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。五、 规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程，防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精细化接轨，就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精细化管理。通过这次精益管理的转训学习,使我简单地了解了精益管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义.我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起,发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率。操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化。“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。 四、柔性生产。“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。 五、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“6S管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4，精益生产心得体会
精益生产理论学习体会(最精简的回答：一切都是缩短时间，时间就是金钱)
精益生产一切从改善开始,变传统的经验做法为科学有效的方法,消除浪费,进而达到为企业获取更多的利润.
一.改善的意识
1.改善行动的20守则
在这次培训的课程上,许老师先给我们写了改善行动的二十守则,个人觉得对于指导改善蛮不错的,如下;
(1) 好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.
(2)永无止境就是要追求 a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间
(3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善
(4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.
(5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.
(6)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
(8)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在会议室思考讨论.
(9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.
(10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由
(11) 理想姿态即是：a)依据产距时间生产 b)一个流生产 c)后拉式看板生产
(12)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同努力达成目标.
(13)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.
(14)先顾大局，例外情况要例外处理.
(15) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三无现象加以改善.
(16)改善固然可喜，维持更是重要.
(17)维持即是要遵守标准作业.
(18)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置).
(19)医生开处方，病人要吃药, 老师教改善，学生要维持.
(20)问题就是机会,改善就是赚钱.
2.解决问题的两种方法:
一种是创新,但是必须应用最新,最好的科技或设备,这种方法必须投资大笔的金钱.
一种是改善,利用常识性的观念与方法,来达到提高的效果,不须花费多少金钱.
3.改善的五"心":
(1)信心:相信这些改善活动能给你带来好处.
(2)决心:下定决心赶快去做,不要忧郁不决.
(3)耐心:要永远持续地改善下去,成果自然呈现.
(4)关心:对员工表示出你的关心与重视之意.
(5)爱心:多用鼓励或者奖励的方式来激励士气.
二,改善活动的组织
1.改善活动的方式:
改善活动的意义:在顾问老师指导下,由跨部门的成员组成的小团队,在特定的期间内改善特定的课题.
改善活动的频率:每月一次
改善的天数:一般3-6天.
改善小组的组数:2-3个小组.
每组的成员数:一般3-9人
2.改善活动的程序安排:
(1)起始会议(一般在会议室1-2个小时)
目的:
a)检讨上一期改善活动的进展成果;
b)报告上期改善活动的困难点.
c)由改善小组组长报告本期改善的主题.(涉及的报告主要有自主研究会登记表,价值流程图,作业人员配分表,标准作业表,成果记录表,改善前后对比表)
d)指导老师的改善方向指示.
e)朗诵改善行动二十守则.
(2)在现场实施改善活动(第3-40小时)
a)所有改善小组成员及顾问老师均到现场进行改善.
b)依据改善八大步骤,进行改善活动.(八大步骤:拟定主题、设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划）
c)要掌握五现原则(现场、现物、现实、现做、现查)
d)要以"拙速巧迟"的精神来进行改善.
(3)在会议室准备报告会资料(最后3-4小时)
主要准备的资料包括:价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。
(4)召开结束会议（最后2小时）
a)各改善小组报告改善活动。(涉及的表格：自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后）、未来计划）
b)指导老师讲评
c)公司最高管理层讲评
d)结束会议。
三.改善活动的实践
1.改善的八大步骤：
(1)主体选定
使用表格：自主研究会登记表.
要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。
(2) 目标设定：
使用表格：自主研究会登记表.
要点：选定与改善主题适当的衡量指标。用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。
(3)现状调查：
使用表格：时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。
要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。
(4)真因追查：
使用表格：改善快报、五问法、作业人员分配表。
要点：利用“发掘真因七手法”即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。
(5)对策试行：
使用表格：改善快报、改善事例
要点：a)消除三无，即无駄.无理、无稳。b)拙速巧迟 c)用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。 d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果确认：
使用表格：每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。
要点：效果若不好，要重复3-5步。成果要数量化。
(7)标准维持:
使用表格：标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。
要点：应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。
(8)未来计划：
使用表格：改善快报
要点：先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指标:
(1)劳动生产力=产出量/劳动力投入(生产力=产出/投入).
(2)交期时间=库存数量/每日生产速率
制造交期时间=(材料+在制品+成品)/每日生产速率
生产交期时间=在制品/每日生产速率
(3)直通率=[(总生产数-总不良数)/总投入生产]*100%
(4)可动率=可动时间/生产计划时间
(5)三准率=准量率*准时率*准序率
准量率=实际良品产出率/计划良品产出率
准时率=按订单要求完成的良品数/计划完成数
准序率=依照顺序完成的项目数/生产的计划顺序项目数
(6)供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率(QCD)
(7)换模时间:因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间.
换模工时:因换模而耗用的人工工时.1.推行精益生产，必须要有扎实的现场管理的基础：5S、全员设备维护、设备稼动率高、品质、员工标准作业、不断的教育训练、素养培养、物流配送等都必须全面考虑。毕竟日本有近八十年的经验，他们开始也遇了很多麻
烦。我们必须从基础做起、做牢。2.全员有精益的理念：从上至下必须全部有这样的理念，否则也很难推行，其中必须要有主动的精益的理念。3.主管有较强的指导能力：主管要有较强的培训和指导下属，纠正下属错误，及时调整错误，引导正确方法的能力。这要训练我们的各级主管这样的能力。4.主管要有奉献精神，陪员工一起成长，有问题一起研究，问题不解决不罢休精神。日本员工这种精神在学生时代就开始培养了，我们主要靠企业培养。所以要有心理准备。我们的企业文化中要不断的宣导这样的精神。
此次日本学习虽然只有8天，但是在与异国的文化碰撞过程中，不少情景让人感悟，让我记忆深刻。http://www.chinatpm.com/tpm/IEjywtzj_533_2242.html
文章TAG：
精益培训收获和心得精益 培训 收获
